Mejora en el proceso de reparación de mazas de camiones en Komatsu Reman Center Chile

Abstract

El presente proyecto se realizó dentro de la empresa Komatsu Reman, dedicada al rubro de la re manufacturación, específicamente a la reparación de componentes de camiones mineros. La necesidad de realizar este proyecto surge cuando la compañía observa disconformidades en sus procesos y nota que algunos de sus subprocesos o actividades son potencialmente mejorables, esto sumado a su severa orientación hacia la ?mejora continua? como parte de su cultura. Para la determinación y priorización de los problemas mejorables, sus respectivas causas y propuestas de mejora, es que se aplicó la herramienta DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Implementar y Controlar). Haciendo uso de esta, se pudo identificar tres actividades mejorables y de mayor prioridad para la empresa: 1.- Tiempo empleado en chequeo de repuestos, 2.- Tiempo empleado en Reorganizar piezas y 3.- Tiempo empleado en el pulido de piezas. A través de mediciones en el taller se logró cuantificar el tiempo empleado para cada una de las actividades: 1.- para el Chequeo de repuestos 81 minutos, 2.- para la Reorganización de piezas 102 minutos y 3.- para el Pulido de piezas 366 minutos. Sin embargo, a través del análisis de causas potenciales se pudo proponer mejoras que harían disminuir los tiempos empleados. Para respaldar dicha aseveración, se modeló y simuló el proceso en ?Bizagi Modeler? resultando un ahorro de 3,5 horas hombre por maza reparada y 21 de forma mensual. Dicha disminución de tiempos se traduce a que la empresa podría reparar hasta 0,33 maza adicional mensualmente. Por ello, obtendría un ingreso adicional de US$9.429 en el mejor caso, dependiendo de la demanda estimada. Considerando los posibles ingresos adicionales y evaluando económicamente el proyecto, su implementación resulta rentable; debido a su VAN de US$6.715 y una TIR del 59%, esto con una inversión inicial de US$2.566.

El presente proyecto se realizó dentro de la empresa Komatsu Reman, dedicada al rubro de la re manufacturación, específicamente a la reparación de componentes de camiones mineros. La necesidad de realizar este proyecto surge cuando la compañía observa disconformidades en sus procesos y nota que algunos de sus subprocesos o actividades son potencialmente mejorables, esto sumado a su severa orientación hacia la ?mejora continua? como parte de su cultura. Para la determinación y priorización de los problemas mejorables, sus respectivas causas y propuestas de mejora, es que se aplicó la herramienta DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Implementar y Controlar). Haciendo uso de esta, se pudo identificar tres actividades mejorables y de mayor prioridad para la empresa: 1.- Tiempo empleado en chequeo de repuestos, 2.- Tiempo empleado en Reorganizar piezas y 3.- Tiempo empleado en el pulido de piezas. A través de mediciones en el taller se logró cuantificar el tiempo empleado para cada una de las actividades: 1.- para el Chequeo de repuestos 81 minutos, 2.- para la Reorganización de piezas 102 minutos y 3.- para el Pulido de piezas 366 minutos. Sin embargo, a través del análisis de causas potenciales se pudo proponer mejoras que harían disminuir los tiempos empleados. Para respaldar dicha aseveración, se modeló y simuló el proceso en ?Bizagi Modeler? resultando un ahorro de 3,5 horas hombre por maza reparada y 21 de forma mensual. Dicha disminución de tiempos se traduce a que la empresa podría reparar hasta 0,33 maza adicional mensualmente. Por ello, obtendría un ingreso adicional de US$9.429 en el mejor caso, dependiendo de la demanda estimada. Considerando los posibles ingresos adicionales y evaluando económicamente el proyecto, su implementación resulta rentable; debido a su VAN de US$6.715 y una TIR del 59%, esto con una inversión inicial de US$2.566.