Mejora en la productividad de la cadena de suministros de una empresa manufacturera de jeans, a partir de herramientas de Lean Manufacturing

Abstract

La finalidad del presente proyecto corresponde a propuestas de mejora para problemas que sean registrados en la cadena de suministros, problemas que generen algún tipo de pérdida o desorden dentro de esta. Estas propuestas serán extraídas a través de soluciones que otorga algunas herramientas de la metodología lean manufacturing, enfocadas principalmente a la mejora continua, y en la reingeniería para problemas relacionados con la capacidad de la empresa. La gestión de los problemas identificados en la cadena de suministro es a través de la metodología COSO II, con la cual se identifican los problemas a partir de la experiencia de los encargados de cada área y posteriormente evaluándolos a través de su impacto para la empresa. Posterior a esta gestión, se evalúan a través de indicadores de desempeño (KPI) para identificar cuantitativamente la situación del área productiva y logística de la empresa. En base a la gestión anteriormente explicada, se diagnosticaron los problemas principales dentro de la cadena de suministro, que estaban principalmente relacionados con el área de producción y logística de la empresa, lo que impedía mayores niveles de ventas para la empresa o retrasos en la producción. Los problemas identificados tienen relación con la capacidad, por lo que ocupar herramientas de lean como propuesta de solución de estos problemas no era lo más óptimo, pues a largo plazo no generaba mayores beneficios, por lo que fue necesaria la búsqueda a través de la reingeniería. Proponiendo para el caso de problema de capacidad de producción, que uno de los talleres perteneciente a la fabricación de los jeans, pudiese incrementar su capacidad de producción con la aprobación por parte de la empresa, dado que esta es la que le atribuye la producción a cada taller dependiendo de su productividad y eficiencia, condicionada por la calidad de los productos terminados. Esta propuesta generaría aumentar las ventas de la empresa en un 10% para los años posteriores. Este aumento es sostenible con los estudios de mercado, en donde según agencias de consultoría respaldan el aumento en la demanda de los jeans y prendas textiles en Chile. Para el problema de cuello de botella, la propuesta más sostenible es la externalización del servicio, buscando ordenar la producción con la finalidad de ocupar la capacidad total de la lavandería de la empresa y la producción sobrante externalizarla. Esto provoca la disminución de los cuellos de botella y retrasos en la entrega final del producto. Para el problema de capacidad de despacho, también se propuso la externalización del servicio, aumentando los días de despacho de los productos de producción, logrando de esta forma responder de forma eficiente al aumento de producción. Y por último, los problemas relacionados con el desorden en bodegas de talleres, se propusieron medidas a partir de herramientas de la metodología Lean Manufacturig, en donde se busca entregar información oportuna de una forma visual, todo esto también para disminuir los tiempos de búsqueda de los insumos. El proyecto no cuenta con una inversión por parte de la empresa, dado que para aumentar la capacidad productiva, el taller enfocado en esto es el que ejecutara la inversión. Esto genera al evaluar el proyecto un VAN de 102.319 UF, y aún bajo análisis de sensibilidad, en donde se prevé una disminución de ventas, el VAN sigue manteniéndose positivo, esto dado que al no contar con inversión los ingresos logran cubrir sus costos aún en un escenario de un 30% menos en las ventas proyectadas.

La finalidad del presente proyecto corresponde a propuestas de mejora para problemas que sean registrados en la cadena de suministros, problemas que generen algún tipo de pérdida o desorden dentro de esta. Estas propuestas serán extraídas a través de soluciones que otorga algunas herramientas de la metodología lean manufacturing, enfocadas principalmente a la mejora continua, y en la reingeniería para problemas relacionados con la capacidad de la empresa. La gestión de los problemas identificados en la cadena de suministro es a través de la metodología COSO II, con la cual se identifican los problemas a partir de la experiencia de los encargados de cada área y posteriormente evaluándolos a través de su impacto para la empresa. Posterior a esta gestión, se evalúan a través de indicadores de desempeño (KPI) para identificar cuantitativamente la situación del área productiva y logística de la empresa. En base a la gestión anteriormente explicada, se diagnosticaron los problemas principales dentro de la cadena de suministro, que estaban principalmente relacionados con el área de producción y logística de la empresa, lo que impedía mayores niveles de ventas para la empresa o retrasos en la producción. Los problemas identificados tienen relación con la capacidad, por lo que ocupar herramientas de lean como propuesta de solución de estos problemas no era lo más óptimo, pues a largo plazo no generaba mayores beneficios, por lo que fue necesaria la búsqueda a través de la reingeniería. Proponiendo para el caso de problema de capacidad de producción, que uno de los talleres perteneciente a la fabricación de los jeans, pudiese incrementar su capacidad de producción con la aprobación por parte de la empresa, dado que esta es la que le atribuye la producción a cada taller dependiendo de su productividad y eficiencia, condicionada por la calidad de los productos terminados. Esta propuesta generaría aumentar las ventas de la empresa en un 10% para los años posteriores. Este aumento es sostenible con los estudios de mercado, en donde según agencias de consultoría respaldan el aumento en la demanda de los jeans y prendas textiles en Chile. Para el problema de cuello de botella, la propuesta más sostenible es la externalización del servicio, buscando ordenar la producción con la finalidad de ocupar la capacidad total de la lavandería de la empresa y la producción sobrante externalizarla. Esto provoca la disminución de los cuellos de botella y retrasos en la entrega final del producto. Para el problema de capacidad de despacho, también se propuso la externalización del servicio, aumentando los días de despacho de los productos de producción, logrando de esta forma responder de forma eficiente al aumento de producción. Y por último, los problemas relacionados con el desorden en bodegas de talleres, se propusieron medidas a partir de herramientas de la metodología Lean Manufacturig, en donde se busca entregar información oportuna de una forma visual, todo esto también para disminuir los tiempos de búsqueda de los insumos. El proyecto no cuenta con una inversión por parte de la empresa, dado que para aumentar la capacidad productiva, el taller enfocado en esto es el que ejecutara la inversión. Esto genera al evaluar el proyecto un VAN de 102.319 UF, y aún bajo análisis de sensibilidad, en donde se prevé una disminución de ventas, el VAN sigue manteniéndose positivo, esto dado que al no contar con inversión los ingresos logran cubrir sus costos aún en un escenario de un 30% menos en las ventas proyectadas.